（1）水分控制

PC类塑胶即使遇到非常低的水分亦会产生水解而断键、分子量降低和物性强度降低的现象。

因此在成型加工前，应严格地控制聚碳酸酯的水分在0.02%以下，以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等之异常外观。为避免水分所产生异常的情况，聚碳酸酯在加工前，应先经热风干燥机干燥3-5h以上，温度设定为120℃，或者经除温干燥机来处理水分， 但除湿空气在漏斗入口处应有一30℃的露点。

（2）挤出成型 

为满足各种挤出成型工艺的需求，聚碳酸酯有不同熔融指数的规格。通常熔融指数介于5-25g/lOmin皆可适用于挤出成型。但是其**加工条件因挤出机种类、成型品的形状以及聚碳酸酯规格的不同，而有相当的差异，应依据实际情形加以调整。

（3）挤出机选择要点

1.锁模压力以成品投影面积每平方厘米乘0.47-0.78t （或每平方寸乘3-5t）。

2.机台大小一般成品重量约为挤出机容量的40%-60%为**，如机台以聚苯乙烯来表示其容量时，通常需减少10%亦可。

3.螺杆 螺杆长度*少应有15个直径长，其L/D为20：1 **。压缩比宜为（1.5:1）-（30：1）。螺杆前端的止流阀应采用滑动环式，其树脂可流动间隙*少应有3.2mm。

4.喷嘴尖端开口*少应有4.5mm （直径），若成品质量为5.5kg以上，则喷嘴直径应有9.50mm以上。另外，尖端开口需比浇口直径少0.5-10mm，且段道愈短愈好，约为5mm.

（4）成型条件要点

①熔融温度与模温**的成型温度设定与很多因素有关， 如挤出机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。

一般而言，为了让塑料渐渐地熔融，在料管后段/进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小，逆向式的温度设定亦可。

模温方面，温模可提供较佳的表面外观，残留应力也会较小，且对较薄或较长的成型品也较易填满。向低校温则能缩短成型

周期。

② 螺杆回转速度一般建议40-70r/min，但需机台与螺杆设计而调整。

③挤出压力为了尽速填满模具，挤出压力愈大愈好，一般约为850-1400kg/cm2,可达2400kg/cm2 （lkg/cm2 =0. 098MPa）。

④背压一般设定愈低愈好，但为求进料均匀，建议使用3-14kg/cm2 。

⑤挤出速度射速与浇口设计有很大关系，使用直接浇门或边缘浇口时，为防止日晖现象和波流痕现象，则应用较慢的射速。另外，如成品厚度在5mm以上，为避免气泡或凹陷，慢速射出会有帮助。一般而言，射速原则为薄者快，厚者慢。

从挤出切换为保压，而保压要尽量低，以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来去除或减轻；条件是120-130℃ ，料筒清扫在聚碳酸酯的成型温度下，加入清洗料（聚苯乙烯），连续射出20-30次。将机台后退，继续将清洗料空射， 直至射出的清洗料开始膨胀起泡。将料筒温度重新设定到200-230℃。继续将清洗料空射，直到清洗料熔胶温度达260℃且外表看起来很干净透明。